Spre exemplu, Bugatti cercetează viabilitatea dezvoltării de componente imprimate 3D pentru o varietate de elemente – de la o placă din aluminiu destinată susținerii ștergătorului de parbriz la etriere de frână din titan. Evident cel din urmă este și cel mai interesant – o inovație a companiei permițând realizarea celui mai mare element de acest fel destinat automobilelor de producție. Desigur, el este la stadiul de prototip – fiind realizat prin tehnica imprimării 3D și având în componență nu mai puțin de 8 pistoane… Cu toate acestea, utilizarea titanului permite o greutate de doar 2,9 kilograme, aproape la jumătate față de elementele corespondente din aluminiu folosite în prezent pentru Chiron.

Cu o durată a fabricației de 45 de ore, această componentă nu este încă viabilă pentru producția de serie – chiar dacă vorbim aici de un fabricant în serie redusă. Procesul de producție este și el foarte interesant – implică în primul rând utilizarea unei pulberi de titan ca materie primă. Aceasta este topită de patru lasere de 400 wați și 2213 straturi mai târziu este gata pentru restul procedurilor. Avem apoi creșterea rezistenței prin tratamentul la cald, netezirea asperităților și la final o mașinărie de precizie, ce lucrează pe cinci axe, realizează contururile tuturor suprafețelor funcționale – spre exemplu pistoanele. Rezultatul este un etrier cu mult mai mare, mai ușor și mai rezistent decât cel utilizat în prezent pe Chiron – aliajul specific de titan utilizat aici fiind același cu cel folosit și în industria aeronautică.

Articolul Bugatti folosește imprimarea 3D pentru a crea cel mai mare etrier din lume este un articol original Auto motor si sport. Toate drepturile rezervate Auto Motor și Sport Romania.